اخبار شرکت چگونه ظرفیت تولید خطوط تولید خوراک ماهی و میگو را بهینه کنیم

بسیاری از کارخانه‌های خوراک ماهی و میگو با این مشکل مواجه شده‌اند: خط تولید آن‌ها که قرار است 10 تن در روز تولید کند، در واقع فقط 8 تن تولید می‌کند. این امر یا به دلیل مسدود شدن آسیاب‌های خوراک و ایجاد تاخیر است، یا به دلیل دمای ناپایدار اکسترودر که منجر به تولید پلت‌های نامرغوب می‌شود و نیاز به توقف برای تنظیمات دارد. با این حال، با یافتن روش‌های بهینه‌سازی مناسب، خط تولید غذای شناور حیوانات خانگی می‌تواند با ظرفیت کامل کار کند و تولید را افزایش دهد. در ادامه، ما در مورد تکنیک‌های بهینه‌سازی خاص بحث خواهیم کرد.

این موضوع در سه جنبه منعکس می‌شود

اول، «فرآیند پیش‌تصفیه مواد اولیه» را بهینه کنید تا گرفتگی و دوباره‌کاری کاهش یابد. مواد تشکیل‌دهنده خوراک ماهی و میگو (مانند پودر ماهی و کنجاله سویا) مستعد جذب رطوبت و کلوخه شدن هستند که باعث انسداد در آسیاب و خاموشی‌های مکرر برای تمیز کردن می‌شود. روش‌های بهینه‌سازی برای خطوط تولید غذای شناور ماهی ساده است: اول، یک «دستگاه خشک‌کن» در سیلو مواد اولیه نصب کنید تا رطوبت مواد اولیه را در 12٪-14٪ کنترل کنید تا از کلوخه شدن جلوگیری شود. دوم، یک «صفحه ارتعاشی» در ورودی آسیاب نصب کنید تا توده‌های بزرگ را از قبل غربال کنید و از انسداد جلوگیری کنید. به عنوان مثال، یک کارخانه خوراک قبلاً 3-4 مورد انسداد آسیاب در روز را تجربه می‌کرد که هر کدام به 20 دقیقه تمیز کردن نیاز داشتند. پس از بهینه‌سازی، انسداد فقط یک بار در روز رخ می‌دهد که منجر به تولید یک تن خوراک اضافی در روز می‌شود. علاوه بر این، مواد با پروتئین بالا مانند پودر ماهی تمایل به چسبیدن به دیواره‌های میکسر دارند. استفاده از یک «پوشش ضد چسبندگی» بر روی دیواره داخلی میکسر می‌تواند اختلاط یکنواخت‌تری را تضمین کند، دوباره‌کاری ناشی از اختلاط ناهموار را کاهش دهد و راندمان را بیشتر بهبود بخشد.

دوم، «پارامترهای تجهیزات اصلی» را ارتقا دهید تا راندمان تک ماشین را بهبود بخشید. اکسترودر هسته اصلی خط تولید خوراک شناور است. دمای ناپایدار و سرعت چرخش می‌تواند بر سرعت تولید و کیفیت پلت تأثیر بگذارد. روش‌های بهینه‌سازی عبارتند از: اول، مجهز کردن اکسترودر به یک «سیستم کنترل دمای هوشمند» برای کنترل دقیق دما بین 115-125 درجه سانتی‌گراد (دمای اکستروژن بهینه برای خوراک ماهی و میگو)، جلوگیری از تولید پلت‌های نامرغوب به دلیل دمای بیش از حد بالا یا پایین. دوم، جایگزینی موتورهای معمولی با «موتورهای فرکانس متغیر»، تنظیم سرعت با توجه به رطوبت مواد اولیه. به عنوان مثال، کاهش سرعت زمانی که مواد اولیه مرطوب هستند (200 دور در دقیقه) و افزایش سرعت زمانی که مواد اولیه خشک هستند (300 دور در دقیقه)، اطمینان از اینکه اکسترودر همیشه در حالت بهینه خود کار می‌کند. پس از ارتقا، یک کارخانه خوراک شاهد افزایش سرعت تولید اکسترودر خود از 800 کیلوگرم در ساعت به 1000 کیلوگرم در ساعت بود که مستقیماً تولید روزانه را 2 تن افزایش داد. همزمان، جایگزینی قالب حلقوی معمولی در آسیاب پلت با یک «قالب حلقوی مقاوم در برابر سایش» عمر مفید آن را از یک ماه به سه ماه افزایش داد، زمان توقف برای تعویض قالب را کاهش داد و ظرفیت تولید را بیشتر بهبود بخشید.

در نهایت، «اتصال فرآیند تولید» را بهینه کنید تا از قطع شدن بین مراحل جلوگیری شود. اگر فرآیندهای موجود در یک خط اکسترودر خوراک حیوانات (آسیاب → اختلاط → اکستروژن → خنک‌سازی) به خوبی هماهنگ نباشند، ممکن است شرایطی پیش آید که «مرحله قبلی موادش تمام شود در حالی که مرحله بعدی منتظر آن است». روش‌های بهینه‌سازی عبارتند از: 1) افزودن «سیلوهای بافر» بین مراحل، مانند بین میکسر و اکسترودر، برای ذخیره مواد اولیه مخلوط شده از قبل، از بین بردن نیاز به انتظار اکسترودر برای مواد؛ 2) ایجاد «روش‌های عملیاتی استاندارد»، تعریف واضح زمان عملیات و نقاط اتصال برای هر مرحله، مانند مرحله آسیاب که 1 تن مواد را در ساعت به میکسر تغذیه می‌کند و میکسر 1 تن مواد را در ساعت به اکسترودر تغذیه می‌کند، اطمینان از سرعت ثابت در تمام مراحل. پس از بهینه‌سازی فرآیند خود، یک کارخانه خوراک زمان توقف خط تولید خود را از 2 ساعت به 30 دقیقه در روز کاهش داد و تولید روزانه را 15٪ افزایش داد.

درباره ما

بازدید مشتری

گواهی افتخار