اخبار شرکت آیا بهبود راندمان اکستروژن و کوتاه کردن زمان خنک‌سازی می‌تواند ظرفیت تولید خطوط تولید خوراک ماهی را به طور قابل توجهی افزایش دهد؟

بهینه‌سازی ظرفیت تولید خطوط تولید خوراک ماهی باید بر "بهبود راندمان اکستروژن، کاهش زمان خنک‌سازی و اطمینان از مقاومت خوراک در برابر آب" متمرکز شود. با توجه به ویژگی‌های خوراک ماهی، مانند "نیازهای مختلف شناوری/غوطه‌وری و الزامات مقاومت بالا در برابر آب"، ظرفیت تولید مداوم خط تولید را می‌توان از طریق ارتقاء تجهیزات و تنظیمات فرآیند، ضمن اطمینان از کیفیت خوراک، برای پاسخگویی به نیازهای خوراک‌دهی در مقیاس بزرگ پرورش ماهی بهبود بخشید.

این موضوع در سه جنبه منعکس می‌شود.

اول، ارتقاء اجزای اصلی اکسترودر برای بهبود راندمان اکستروژن. اکسترودر برای تولید خوراک ماهی حیاتی است؛ اجزای فرسوده منجر به سرعت تولید کند و اکستروژن ناپایدار می‌شود. روش‌های بهینه‌سازی شامل موارد زیر است: 1) جایگزینی پیچ معمولی در اکسترودر با اکسترودر دو پیچه. اکسترودرهای دو پیچه مواد اولیه را کامل‌تر فشرده و مخلوط می‌کنند، سرعت اکستروژن را 30٪ نسبت به اکسترودر تک پیچه افزایش می‌دهند و اکستروژن پایدارتری را ارائه می‌دهند. میزان شناوری خوراک ماهی شناور از 90٪ به 98٪ افزایش یافت. 2) افزودن المنت‌های حرارتی به بیرون بشکه اکسترودر، دمای یکنواخت‌تری را در بشکه تضمین می‌کند و از دمای پایین موضعی که می‌تواند منجر به اکستروژن ناکافی شود، جلوگیری می‌کند و نیاز به کار مجدد را کاهش می‌دهد. پس از ارتقاء، یک کارخانه خوراک‌دهی شاهد افزایش خروجی ساعتی اکسترودر خود از 700 کیلوگرم به 910 کیلوگرم بود و میزان گلوله‌های نامرغوب از 12٪ به 5٪ کاهش یافت که به طور قابل توجهی ظرفیت تولید را بهبود بخشید.

دوم، بهینه‌سازی فرآیند خنک‌سازی برای کوتاه کردن زمان خنک‌سازی. خوراک ماهی بلافاصله پس از اکستروژن داغ است (80-90 درجه سانتی‌گراد) و قبل از بسته‌بندی باید به دمای اتاق خنک شود. خنک‌سازی آهسته می‌تواند باعث تجمع گلوله‌ها شود و بر تولید بعدی تأثیر بگذارد. روش‌های بهینه‌سازی شامل موارد زیر است: اول، جایگزینی کولرهای معمولی با کولرهای جریان متقابل. هوای سرد از پایین به سمت بالا می‌وزد، در حالی که گلوله‌ها از بالا به سمت پایین می‌افتند و تماس کامل بین هوا و گلوله‌ها را تضمین می‌کنند و زمان خنک‌سازی را از 15 دقیقه به 8 دقیقه کاهش می‌دهند. دوم، نصب سنسورهای دما در خروجی کولر برای نظارت بر دمای گلوله‌ها در زمان واقعی. هنگامی که دما به سطح هدف رسید، سیستم به طور خودکار گلوله‌ها را تغذیه می‌کند و نیاز به مداخله دستی را از بین می‌برد و در زمان انتظار صرفه‌جویی می‌کند. پس از بهینه‌سازی، یک کارخانه خوراک‌دهی توانست 500 کیلوگرم گلوله اضافی در ساعت در فرآیند خنک‌سازی پردازش کند و تولید روزانه را 1.2 تن افزایش دهد.

سوم، بهینه‌سازی نسبت مواد اولیه و رطوبت، مشکلات تولید را کاهش می‌دهد. رطوبت و نسبت نامناسب مواد اولیه خوراک ماهی می‌تواند منجر به گرفتگی اکسترودرها و مقاومت ضعیف گلوله‌ها در برابر آب شود. روش‌های بهینه‌سازی شامل موارد زیر است: اول، استفاده از رطوبت‌سنج برای نظارت بر میزان رطوبت مواد اولیه در حین اختلاط، کنترل آن به 16٪-18٪ (محتوای رطوبت اکستروژن بهینه برای خوراک ماهی). این امر از رطوبت بیش از حد که باعث انسداد می‌شود و رطوبت بیش از حد که باعث شل شدن گلوله‌ها می‌شود، جلوگیری می‌کند. دوم، تنظیم نسبت مواد اولیه با توجه به گونه‌های ماهی. به عنوان مثال، هنگام تولید خوراک ماهی شناور، افزایش مناسب نسبت سبوس، اکستروژن را بهبود می‌بخشد و نیاز به کار مجدد را به دلیل اکستروژن ناکافی کاهش می‌دهد. پس از بهینه‌سازی، یک کارخانه خوراک‌دهی تعداد دفعات مسدود شدن خوراک اکسترودر خود را از 4 بار در روز به 1 بار در روز کاهش داد و مقاومت گلوله‌ها در برابر آب را از 2 دقیقه به 4 دقیقه بهبود بخشید و هم کیفیت و هم راندمان تولید را افزایش داد.

درباره ما

بازدید مشتری

گواهی افتخار