اخبار شرکت آیا بهبود راندمان اکستروژن و کوتاه کردن زمان خنک‌سازی می‌تواند ظرفیت تولید خطوط تولید خوراک ماهی را به طور قابل توجهی افزایش دهد؟

بهینه‌سازی ظرفیت تولید خطوط تولید خوراک ماهی باید بر "بهبود راندمان اکستروژن، کاهش زمان خنک‌سازی و اطمینان از مقاومت خوراک در برابر آب" متمرکز شود. با توجه به ویژگی‌های خوراک ماهی، مانند "نیازهای مختلف شناوری/غوطه‌وری و الزامات مقاومت بالا در برابر آب"، ظرفیت تولید پیوسته خط تولید را می‌توان از طریق ارتقاء تجهیزات و تنظیمات فرآیند، ضمن اطمینان از کیفیت خوراک، برای پاسخگویی به نیازهای خوراک‌دهی در مقیاس بزرگ پرورش ماهی بهبود بخشید.

این موضوع در سه جنبه منعکس می‌شود.

اول، ارتقاء اجزای اصلی اکسترودر برای بهبود راندمان اکستروژن. اکسترودر برای تولید خوراک ماهی حیاتی است؛ اجزای فرسوده منجر به سرعت تولید کند و اکستروژن ناپایدار می‌شود. روش‌های بهینه‌سازی عبارتند از: 1) جایگزینی پیچ معمولی در اکسترودر با اکسترودر دو پیچه. اکسترودرهای دو پیچه مواد اولیه را کامل‌تر فشرده و مخلوط می‌کنند، سرعت اکستروژن را 30٪ نسبت به اکسترودر تک پیچه افزایش می‌دهند و اکستروژن پایدارتری را ارائه می‌دهند. میزان شناوری خوراک ماهی شناور از 90٪ به 98٪ افزایش یافت. 2) افزودن المنت‌های حرارتی به بیرون سیلندر اکسترودر، دمای یکنواخت‌تری را در سیلندر تضمین می‌کند و از دماهای پایین موضعی که می‌تواند منجر به اکستروژن ناکافی شود، جلوگیری می‌کند و نیاز به بازکاری را کاهش می‌دهد. پس از ارتقاء، یک کارخانه خوراک‌دهی شاهد افزایش خروجی ساعتی اکسترودر خود از 700 کیلوگرم به 910 کیلوگرم بود و میزان پلت‌های نامرغوب از 12٪ به 5٪ کاهش یافت که به طور قابل توجهی ظرفیت تولید را بهبود بخشید.

دوم، بهینه‌سازی فرآیند خنک‌سازی برای کوتاه کردن زمان خنک‌سازی. خوراک ماهی بلافاصله پس از اکستروژن داغ است (80-90 درجه سانتی‌گراد) و قبل از بسته‌بندی باید به دمای اتاق خنک شود. خنک‌سازی آهسته می‌تواند باعث تجمع پلت‌ها شود و بر تولید بعدی تأثیر بگذارد. روش‌های بهینه‌سازی عبارتند از: اول، جایگزینی کولرهای معمولی با کولرهای جریان مخالف. هوای سرد از پایین به سمت بالا می‌وزد، در حالی که پلت‌ها از بالا به سمت پایین می‌افتند و تماس کامل بین هوا و پلت‌ها را تضمین می‌کنند و زمان خنک‌سازی را از 15 دقیقه به 8 دقیقه کاهش می‌دهند. دوم، نصب سنسورهای دما در خروجی کولر برای نظارت بر دمای پلت‌ها در زمان واقعی. هنگامی که دما به سطح هدف رسید، سیستم به طور خودکار پلت‌ها را تغذیه می‌کند و نیاز به مداخله دستی را از بین می‌برد و در زمان انتظار صرفه‌جویی می‌کند. پس از بهینه‌سازی، یک کارخانه خوراک‌دهی توانست 500 کیلوگرم پلت اضافی در ساعت در فرآیند خنک‌سازی پردازش کند و تولید روزانه را 1.2 تن افزایش دهد.

سوم، بهینه‌سازی نسبت مواد اولیه و رطوبت، مشکلات تولید را کاهش می‌دهد. رطوبت و نسبت نامناسب مواد اولیه خوراک ماهی می‌تواند منجر به گرفتگی اکسترودرها و مقاومت ضعیف پلت‌ها در برابر آب شود. روش‌های بهینه‌سازی عبارتند از: اول، استفاده از رطوبت‌سنج برای نظارت بر میزان رطوبت مواد اولیه در حین اختلاط، کنترل آن به 16٪-18٪ (محتوای رطوبت اکستروژن بهینه برای خوراک ماهی). این امر از رطوبت بیش از حد که باعث گرفتگی می‌شود و رطوبت بیش از حد که باعث شل شدن پلت‌ها می‌شود، جلوگیری می‌کند. دوم، تنظیم نسبت مواد اولیه با توجه به گونه‌های ماهی. به عنوان مثال، هنگام تولید خوراک ماهی شناور، افزایش مناسب نسبت سبوس، اکستروژن را بهبود می‌بخشد و بازکاری را به دلیل اکستروژن ناکافی کاهش می‌دهد. پس از بهینه‌سازی، یک کارخانه خوراک‌دهی تعداد دفعات مسدود شدن خوراک اکسترودر خود را از 4 بار در روز به 1 بار در روز کاهش داد و مقاومت پلت‌ها در برابر آب را از 2 دقیقه به 4 دقیقه بهبود بخشید و هم کیفیت و هم افزایش راندمان تولید را تضمین کرد.

درباره ما

بازدید مشتری

گواهی افتخار